不（bú）鏽鋼（gāng）加工的難（nán）點有幾點，首先切削力大（dà）、切削溫（wēn）度高，這是由於（yú）不鏽鋼材料強（qiáng）度大，切削時切（qiē）向應力大、塑性變形大，所以切削力大。此外此類材料的導熱性較差，也導致切削溫度容易升高，並且高溫通常還集中在刀（dāo）具刃口附近（jìn）的狹長區域內，這會在加工時加快刀具的磨損。其次就是加工硬化嚴重，奧氏體不鏽鋼或者部分高溫合金不鏽鋼都是（shì）奧氏體組織，其切削時加工（gōng）硬化（huà）傾（qīng）向（xiàng）大，一（yī）般數倍於普通碳素鋼，當刀具在加工硬化區域內切（qiē）削，會降低刀具壽命。其三就是容易粘刀，不管是奧氏體不鏽鋼還是馬（mǎ）氏體不鏽鋼均存在加工時切屑強韌、切削溫度很高的特點。當強韌的切屑流經前刀（dāo）麵時，將產生粘結、熔焊等粘刀現象，影（yǐng）響加工零件（jiàn）表麵粗糙度。其四（sì）就是會加快刀具磨損，不鏽鋼（gāng）材料的熔點（diǎn）較高且塑性大，切削溫（wēn）度高，會加快刀具的磨（mó）損程度，而磨刀、換刀太過頻繁，會明顯拖累生產效率，增加刀具使用成本。
這些加（jiā）工難點（diǎn）表明，不鏽鋼的加工工藝及相關刀具參數設計相比（bǐ）於普通結（jié）構鋼材料有著很大的不同，下麵就來講下具（jù）體加工工藝。
鑽孔（kǒng）加工
在鑽孔加工時，因為不鏽鋼材料的導熱性能差且彈性模量小，孔加（jiā）工不太容易。想要解決不鏽鋼的孔加工難（nán）題，最好是選擇（zé）合適的刀具材料（liào），確定合理的刀具的幾何參數以及刀具的切削用量。鑽削不鏽鋼（gāng）時，鑽（zuàn）頭通常（cháng）要選擇W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材質的鑽頭，這種鑽頭的缺點是價格昂貴，也不太好買。但使（shǐ）用常見的W18Cr4V普（pǔ）通標準高（gāo）速鋼鑽頭鑽孔時，因為會有頂角較（jiào）小、切屑太寬導致不能及時排出孔（kǒng）外（wài）、切削液不（bú）能及時冷卻鑽頭等缺點，再加上不（bú）鏽鋼材料導熱性差（chà），導致集中在刀刃上的（de）切削溫度升高，容（róng）易使得兩個後刀麵和主刃燒傷及崩刃，縮短（duǎn）鑽頭的使（shǐ）用壽命。
